TPV注塑成型引起在浇口处引起烧焦主要是因为材料的过分剪切。材料在注射时通过浇口的那一刹剪切速率达到峰顶，所以在浇口处的温度达到最高，在这里的过分剪切会在浇口处引起烧焦痕。

TPV注塑成型在浇口处引起烧焦的原因：

1、注塑速度太快 大部分TPV 推荐采用较高的注塑速度，充模完成的时间大概在 0.5~1.5 秒。但过高的注塑速度，确实是增加了材料在浇口处的剪切速率。

2、背压太高 过快的注塑螺杆后退也会引起材料受到过分剪切。熔体最后充满模具的位置就是浇口附近，这也增加了浇口附近有烧焦痕的机会。

3、浇口尺寸 尽可能的小 但是不能太小 采用小尺寸浇口和高剪切速率，可以降低 TPV 的熔体粘度，从而提高 TPV 的流动性。我们推荐浇口尺寸尽可能的小，但是不能太小，以致引起过分剪切；一般浇口尺寸在 0.5~3mm 之间为佳。

4、在浇口处的模具温度太高 降低浇口处模具温度，有助于避免在浇口处的烧焦痕。

5、在靠近喷嘴处的料筒温度设置太高 降低靠近喷嘴处的料筒温度，有助于避免在浇口处的烧焦痕。

6、节流浇口 壁厚的过渡一般不超过 15% 节流浇口降低了材料在浇口附件的流动速度，这就给 TPV 增加了剪切的机会。通常制品壁厚突然变化会引起节流，所以我们推荐壁厚的过渡一般不超过 15%。模具浇口附件的毛刺及锐角都可降低材料的流动，所以对模具的浇口区域一定要抛光，降低节流现象。

顺便再告诉你TPV注塑制品上的烧焦痕问题怎么解决？

1、注塑螺杆转速太快 我们推荐较高的螺杆转速为 100~200 转/分钟，以确保在 TPV 塑化的时候可以受到较高的剪切，但是转速超过一定限度，会引起 TPV 受到过分剪切，这就会导致 TPV 材料的烧焦。

2、背压太高 我们推荐采用能确保 TPV 塑化所需要的背压即可，推荐最小的背压要求为 0.3 MPa (50 psi)，过高的背压会导致 TPV 受到过多剪切，甚至混入空气在制品最后充满的地方引起烧焦痕。

3、锁模压力太大 锁模压力太大可以引起排气不通，一般采用的锁模压力为 4.0 to 6.9 kN/cm2。

4、排气 使用 TPV 一般需要快速注塑，所以排气量相对要给足。当融化的 TPV 材料在高压下快速进入型腔时，在型腔内的空气必须尽快的被排出。在浇口附近的烧焦痕通常就是不恰当的排气所造成的，因为被困住的气体被点燃（自然）。

5、注塑速度太快 采用小尺寸浇口和高剪切速率，可以降低 TPV 的熔体粘度，从而提高 TPV 的流动性。我们推荐浇口尺寸尽可能的小，但是不能太小，以致引起过分剪切；一般浇口尺寸在 0.5~3mm 之间为佳。

6、TPV 推荐的排气尺寸